我国再生胶和胶粉制造技术已居世界先进水平，并成为世界再生胶制品主要提供国。“十一五”末，我国废旧橡胶综合利用率将由目前的65％提高到85％。这是记者8月30日在中国石油和化学工业协会、中国环境保护产业协会和中国橡胶工业协会联合召开的全国废旧橡胶循环利用科技创新论坛上得到的信息。

     据中国橡胶工业协会秘书长范仁德在会上介绍，2005年我国再生胶产量已达到145万吨，居世界首位，出口约4万吨。我国再生胶生产已基本采用了动态脱硫技术，这是再生胶领域生产工艺的一次革命，属世界先进水平。目前，我国大中型再生胶生产企业均能以自主创新为主，研制自己独特的生产工艺。如捏炼法工艺生产丁基再生胶，解决了世界上丁基胶再生工艺难题；丁基胶高温连续再生工艺，被国家科技部、环保总局确定为“国家鼓励发展的资源综合利用和环境保护技术”；采用高温高压工艺对全钢胎胶粉进行再生，其产品拉伸强度由11MPa提高到14MPa～16MPa，大大提高了资源利用率。我国现已能生产乙丙橡胶再生胶、卤化丁基橡胶再生胶、无味再生胶、高强力再生胶、丁基再生胶、三元乙丙再生胶等多个品种。另外，我国自主开发的废旧轮胎常温粉碎技术，其水平也为世界领先，胶粉平均粒径达到60～150目。特别值得提出的是，有一部分再生胶和胶粉企业已经开始用自产再生胶和胶粉深加工成各类橡胶制品，并大量出口，有效拓展了应用领域。

     据了解，我国目前已成为世界第一耗胶大国和废旧橡胶发生量最大的国家之一，但利用率仅为65％左右，与发达国家80％相比差距较大。据预测，到2020年，我国废旧橡胶发生量将达到600多万吨。因此，“十一五”我国废旧橡胶综合利用率目标为85％。为此，将继续以再生胶为主，适度发展胶粉，并重点开拓胶粉在公路改性沥青上的应用等。