浸胶工艺玻璃布或其他基材通过立式浸胶机或卧式浸胶机的胶槽浸渍环氧胶液，然后通过烘箱干燥、预聚、收卷即得环氧胶布。

    (1)玻璃布的浸渍。对玻璃布浸渍的基本要求是必须使玻璃布充分浸透树脂，胶层均匀并具有一定的含胶量。这是制备层压塑料质量优劣的重要因素。为了保证胶布的质量要求和便于浸渍操作，通常控制的主要因素是胶液的黏度和浸渍时间。此外对玻璃布的牵引张力和胶量控制装置(如挤胶辊的间隙)亦要做适当调节。

    1)胶液黏度的控制胶液的黏度直接影响树脂胶液对布的浸透能力和表层的树脂含量。黏度过大，不易浸透；黏度过小，则含胶量偏低。通常用胶液的浓度和温度来控制其黏度。胶液的黏度用溶剂量来调节。黏度与其相对密度有关，由于测定比重较简便，故生产中多采用相对密度来控制胶液的浓度。用不同树脂胶液浸渍不同规格的玻璃布时，胶液的相对密度亦不同。所需胶布含胶量不同时，胶液的相对密度也不同。制备含胶量为30%~45%的环氧无碱玻璃胶布时，胶液相对密度控制在1.00~1.10。例如0.2mm厚无碱布，含胶量(33±3)%，环氧-酚醛(6：4)胶液相对密度1.06~1.08；0.1mm厚无碱布，含胶量(35±3)%，环氧-酚醛(6：4)胶液相对密度1.00~1.02。当胶槽内溶剂挥发，胶液相对密度增高时，应添加相对密度低0.01~0.02的稀胶液，并搅拌均匀。不要直接加溶剂。可采用带夹套的胶槽来保证胶液温度恒定在25~30℃。也可采用空调车间来保证温度恒定。

    2)浸渍时间。即玻璃布在胶液中通过的时间。浸渍时间长有利于布的浸透，但生产效率降低。浸渍时间过短，则玻璃布不易被浸透。上胶量不足，影响胶布及层压塑料的质量。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，通常玻璃布浸渍环氧胶液的时间控制在15~30s范围内。根据胶液黏度、玻璃布的厚度及织法等条件，通过试验合理选定。并由牵引速度和胶槽内液面高度来控制。

    3)其他因素的控制牵引张力和胶量调节装置等对胶布含胶量及其均匀性的影响也很大。张力必须均匀。挤胶辊的间距要平行，大小合适。若用石蜡型润滑剂处理的玻璃布，则在浸胶前需高温去油后再用沃兰等进行表面处理。不仅麻烦，增加能耗，还使玻纤强度下降。已逐渐被淘汰。

    (2)胶布的烘干。烘干的目的是除去溶剂、水分及挥发物，并使树脂轻度交联，使胶布具有一定的挥发物含量和不溶性树脂含量。浸胶玻璃布的干燥是一个十分复杂的物理和化学过程。包括表面挥发物的气化、内部挥发物向表面的扩散和树脂的轻度交联反应。干燥速度取决于表面气化速度和内部扩散速度。表面气化速度随周围空气温度及空气流速的增加而加快，随空气中挥发物浓度的增加而减慢。而内部扩散速度则取决于挥发物的里表浓度差、物料的厚度及物料的结构。因此在烘干过程中应控制的主要因素为：烘箱温度、烘干时间、布面风速等。

    1)烘箱温度烘干温度不宜过高。否则聚合速度难以控制，表面气化过急易产生小气泡，影响胶布和制品质量。温度过低，则需延长烘干时间，降低生产效率。烘箱内的温度分布应保证树脂不过早地转变到B阶段，表面气化不要过快，避免内部的挥发物难以通过表层扩散到表面。因此人口处温度应较低，逐渐升高到烘干温度，再逐渐降低，使出口处温度较低。其目的是使聚合反应慢下来，收卷时温度冷下来，避免收卷后发生粘结和继续交联，使胶布过老。通常立式浸胶机烘箱人口处为30~60℃，中部为60~80℃，顶部为85~130℃。卧式浸胶机入口处为90~110℃，中部为120~150℃，出口处为100℃以下。

    2)干燥时间。干燥时间是浸渍胶布在烘箱内的时间，它是保证胶布质量的重要工艺参数之一。它与烘箱长度和牵引速度有关。干燥时间取决于烘干温度、布面风速、胶液固化速度及胶布质量指标。通常牵引速度为1.5~3m/min，干燥时间为烘箱有效长度除以牵引速度。

    3)布面风速。布面风速的增加能使气流内挥发物浓度降低，并使布面的气压变低，从而挥发物易于挥发。通常布面风速采用3~4m/s。此外应注意牵引速度、挤胶辊的送布速度、浸渍时间和干燥时间的协调。